La macchina per la formatura di mattoni solidi adotta un concetto di design modulare e processi di produzione maturi e stabili, vantando vantaggi fondamentali come elevata efficienza produttiva, funzionamento stabile, forte adattabilità del prodotto e manutenzione conveniente. Può soddisfare le esigenze di produzione su larga scala di vari tipi e specifiche di prodotti in calcestruzzo, rendendolo un'attrezzatura di produzione fondamentale per le moderne imprese produttrici di mattoni.
L'intera macchina adotta una struttura idraulica integrata a portale ad alta rigidità, dotata di un sistema di vibrazione a doppio servomotore e di un dispositivo di pressurizzazione sincrono da 4500 KN. Attraverso la pressurizzazione superiore e inferiore combinata con la tecnologia di vibrazione multi-sorgente, garantisce che la densità dei mattoni pieni prodotti raggiunga oltre il 99%, la resistenza alla compressione sia stabile nell'intervallo MU15.0-MU20.0 e l'errore dimensionale complessivo del prodotto finito sia inferiore a 0,5 mm.
In termini di capacità di produzione del nucleo, un singolo stampo può formare 12 mattoni pieni standard (240×115×53 mm) in un unico passaggio, con una capacità di produzione oraria stabile fino a 3000 mattoni. Utilizzando un sistema brevettato di cambio rapido dello stampo, il cambio dello stampo può essere completato in 25 minuti, compatibile con oltre 15 diverse categorie di prodotti, inclusi mattoni porosi e mattoni isolanti, soddisfacendo pienamente le diverse richieste di ordini di costruzioni civili, impianti industriali e progetti infrastrutturali.
Dotata di un PLC di livello industriale e dell'esclusiva piattaforma di servizi cloud di QGM, la macchina può ottenere il monitoraggio in tempo reale e l'ottimizzazione dinamica di 35 parametri fondamentali del processo, tra cui la frequenza di vibrazione e la pressione di formatura. Supporta la vibrazione con regolazione continua della frequenza da 0 a 60 Hz e l'algoritmo AI integrato abbina automaticamente la curva di vibrazione ottimale in base alla distribuzione delle dimensioni delle particelle e al contenuto di umidità di diverse materie prime, garantendo un'alimentazione uniforme e non segregata alle basse frequenze e un rapido degasaggio e una formazione densa del corpo verde alle alte frequenze. Il sistema di autodiagnosi dei guasti associato può fornire avvisi tempestivi di potenziali problemi come l'usura delle valvole idrauliche e i malfunzionamenti del motore vibrante, riducendo significativamente i tempi di fermo non pianificati e garantendo un funzionamento continuo e stabile della linea di produzione.
L'innovativo processo di "posizionamento del materiale a doppia fase + bloccaggio idraulico" garantisce una distribuzione uniforme dei materiali in calcestruzzo all'interno dello stampo attraverso un sistema di posizionamento forzato del materiale che utilizza la tecnologia di scarico centrifugo, evitando completamente i punti critici del settore come carenze di materiale localizzate e compattazione irregolare.
In combinazione con un dispositivo di smorzamento delle vibrazioni a capsula ad alte prestazioni, il rumore di funzionamento dell'apparecchiatura è controllato al di sotto di 70 dB, molto al di sotto del limite di rumore della produzione industriale. Il ciclo di stampaggio standard dura solo 10-15 secondi, con una capacità produttiva di 8 ore su singolo turno che supera i 50.000 mattoni.
I mattoni appena sformati possono essere impilati fino a 8 strati senza ulteriore supporto per pallet, risparmiando l'85% sull'acquisto di pallet di legno e sui costi di usura giornalieri, riducendo significativamente i costi di investimento sulla linea di produzione.
Il consumo energetico per unità di prodotto dell'apparecchiatura è controllato a 2,5 kWh/tonnellata, una riduzione del 20% rispetto ai modelli tradizionali con le stesse specifiche. Dotato di una copertura antipolvere completamente chiusa e di un sistema di raccolta della polvere a pressione negativa, la concentrazione di emissioni di polvere nel sito di produzione è ≤5 mg/m³, pienamente conforme agli standard di produzione ambientale.
Nel frattempo, l'apparecchiatura può trattare in modo efficiente vari rifiuti solidi industriali come rifiuti edili, ceneri volanti e scorie di acciaio come materie prime di produzione, con un tasso di aggiunta di rifiuti solidi del 70%-85%, realizzando realmente l'utilizzo delle risorse di "trasformare i rifiuti in un tesoro". I mattoni pieni prodotti possono raggiungere il livello F200 nei test del ciclo di gelo-disgelo, con una conduttività termica ≤0,5 W/(m·K), soddisfacendo perfettamente i requisiti fondamentali della costruzione di pareti di edifici a risparmio energetico.
| Prodotti | Dimensioni esterne | Numero di blocchi stampati (blocchi/stampo) | Capacità produttiva di 8 ore |
| Mattoni forati | 390*190*190mm | 10 | 11.520-14.420 |
| Mattoni standard | 240*115*53 mm | 51 | 73.440-97.920 |
| Mattoni olandesi | 200*100*60mm | 35 | 40.320-50.400 |
| T10 | Dimensioni pallet standard (mm): 1200×950 / 1200×870 | Modalità di vibrazione principale: vibrazione del tavolo |
| Altezza prodotto finito (mm): 40–300 / 40–500 | Sistema di controllo: Siemens | |
| Ciclo(i) di stampaggio(i): 15–25 | Massimo. Area di stampaggio (mm): 1100 × 820 |
Indirizzo
Zenith-Strasse 1 57290 Neunkirchen
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